[뉴스핌 = 충남 예산 전민준 기자] 충남 예산수덕사IC에서 차로 10분 가량 지나 도착한 곳은 예산산업단지. 입구에 들어서자 현대제철 차량경량화제품 공장(예산공장)이 한 눈에 들어왔다. 현대제철 예산공장의 면적은 19만8347.1㎡(6만평)로, 예산산업단지 전체 면적(99만1835㎡)의 20%를 차지한다고 하니 그 규모가 어마어마하다.
현대제철은 지난 2014년 4월 예산공장 조성사업에 들어갔다. 이후 약 1년 반 만에 제1공장 준공과 설비 도입까지 마치고 이제는 제2공장 준공을 앞두고 있다. 외관만 보면 차량경량화제품을 만드는 공장이라는 것이 와 닿지 않는다. 하지만 공장 안에 들어서니 대형 로봇들이 쉴 틈 없이 움직이면서 다양한 형태의 차량경량화제품을 만들어 내고 있었다.
현대제철 예산공장이 주목받는 이유는 바로 핫스탬핑(Hot-Stamping) 기술에 있다. 핫스탬핑기술은 60kg급 강판을 900°C 이상으로 가열한 뒤, 금형 내에서 성형과 동시에 급냉각하여 150kg급 초고강도 부품으로 소재의 성질을 바꾸는 공법이다. 소재의 조직을 강하게 바꿔주는 일종의 담금질이라고 보면 된다.
핫스탬핑기술을 활용하면 자동차부품의 중량은 8.8kg에서 6.2kg으로 29.1% 감소한다. 현재 현대기아차 차종 대부분에 핫스탬핑기술이 활용되고 있고, 적용한 부품만 하더라도 20개 이상이다. 현대제철은 차후 적용 범위를 넓혀 나가, 더욱 완벽한 차량경량화를 실현할 계획이다.
또 핫스탬핑설비도 계속 늘려 글로벌 선두기업인 벤틀리와 게스템프에 이어 3위 자리를 굳건히 지킨다는 방침이다.
김윤규 자동차부품기술팀장은 "현대제철 당진공장과도 가까워 소재 조달 측면에서도 우위를 점하고 있다"며 "첨단 기술력까지 갖춘 예산공장이 글로벌 1위까지 성장하는 것은 시간문제다"라고 말했다.
핫스탬핑공법에 이어 주목받는 기술은 TWB공법다. TWB공법은 서로 다른 재질 및 두께의 판재를 요구하는 형태로 재단하고 레이저 용접해 하나의 블랭크로 제조하는 기술을 말한다. 이를 통해 하나의 블랭크를 만들면서도 강도나 연신율 등 품질 요구가 높을 필요가 없는 부분에 대해서는 얇고 가벼운 강판으로 대체할 수 있다. 현재 양산 적용된 제품 기준으로 9.7kg에서 9.3kg, 약 4%의 중량 감소를 실현해냈다.
마지막으로 강관 생산 공법 중 하나인 하이드로포밍(Hydro-forming)이 있다. 하이드로포밍 공법은 원형의 강관 내부에 초고압의 수압을 가하여 복잡한 형상으로 부품을 성형하는 기술이다.
기존에는 차량의 엔진 및 조향장치 등을 장착하고 사고발생시 탑승자를 보호하는 역할을 하는 엔진크래들 등의 장비를 만들기 위해 다수의 용접작업이 필요했다. 하지만 하이드로포밍 기술을 적용한 강관을 적용할 경우 공정이 대폭 간소화되는 것은 물론, 일체형 제품의 생산이 가능해 진다. 약 21%의 중량 감소는 물론 강도 및 내식성 향상 효과도 얻을 수 있다.
현대제철은 앞으로 차량경량화 제품 생산에 그치지 않고 현대자동차 그룹과의 시너지를 창출하기 위해 더욱 다양한 소재 사업으로의 성장시킬 계획이다. 그 일환으로 최근 사업명을 AP(Automotive Part, 자동차 부품)로 변경했다. 아울러 품질과 기술에 대한 지속적인 투자로, AP사업을 글로벌 경쟁력을 갖춘 주요 사업부문을 키워나갈 방침이다.
[뉴스핌 Newspim] 전민준 기자(minjun84@newspim.com)
